Qualitätsmanagement in Portugal

Seit 1988 verfügt Amorim über eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung. Diese ist die größte in der Branche und hat die wesentlichen Grundlagenforschungen zur Verbesserung der Produkte entwickelt.

·         Alleine von 2007 bis 2012 wurden 20 neue Patente angemeldet.

·         Amorim unterstützt Aufforstungsprojekte in Portugal. Dies sichert langfristig die Verfügbarkeit hochwertiger Korkpartien.

·         Seine langjährigen Korkholzlieferanten unterstützt Amorim durch eine umfassende forstwirtschaftliche Beratung. Mit dieser Unterstützung ist es bis 2011 gelungen 30 Betriebe nach den strengen Richtlinien des FSC® zu zertifizieren.

·         Die bodennahe Korkrinde wird für die Herstellung von Wein- und Sektkorken nicht verwendet.

·         Von Amorim gekauftes Korkholz wird nach der Ernte umgehend aus den Waldgebieten abtransportiert. Damit wird eine Lagerung auf offener und ggf. feuchter Erde verhindert.

·         Die mindestens 6-monatige Reife- und Stabilisierungsphase erfolgt ausschließlich auf abschüssigen Spezialbetonflächen um Staunässe zu verhindern.

·         Danach erfolgt eine erste Vorsortierung nach optischen Gesichtspunkten sowie eine Analytik des TCA-Gehalts der Korkrinde. Dabei schafft es nur etwa 50 % des Rohkorkmaterials in die Klassifikation für die Verwendung von Naturkorken.

·         Die interne Logistik von Amorim Korkholz erfolgt ausschließlich auf Edelstahlpaletten.

·         Convex® Kochverfahren
Der Vorteil dieses verbesserten Kochverfahrens für Korkholzplatten besteht darin, dass ein Reinigungsvorgang viel intensiver ist, da die Korkmenge je Kochzyklus geringer und die Wassertemperatur höher ist. Das Wasser wird ständig gewechselt, während jedes Kochvorganges filtriert, von flüchtigen Verbindungen gereinigt und anschließend täglich auf TCA untersucht. Dabei sind die Korkplatten lediglich lose gestapelt und werden dadurch intensiv vom Kochwasser umspült.

·         Dampfvaporisation der Korkrinden
Dieser Prozess reinigt die schon gekochten Korkrinden vor dem Ausstanzen der Korkzylinder.

·         Durch die auf 72 Stunden verkürzte Trocknung nach dem Kochvorgang setzt Amorim internationale Branchenstandards.

·         Vorsortierung der Korkholzplatten
Abhängig von Form und Aussehen der Korkholzplatten werden diese für die Weiterverarbeitung sortiert. 
                                                                                                                                                                                         

                                                  

Die Prozesse nach Produktgruppen

Für Naturkorken

Je nachdem welche Korklänge später entstehen soll, werden in Handarbeit die Korkplatten zu Stanzstreifen von 33 – 54 mm Länge geschnitten. Dabei erkennbare Wuchsfehler werden schon hier aussortiert. Anschließend werden die Korken von Mitarbeitern von Hand aus den Stanzstreifen ausgebohrt. Die ausgebohrten Stanzstreifen werden zu Korkgranulat weiterverarbeitet, aus dem dann u. a. die Körper von Sekt- und technischen Korken geformt werden.

Alle Naturkorken und Naturkorkscheiben werden im Laufe des Produktionsprozesses mehrfach (min. 3 Mal) mittels automatischen Sortiermaschinen in ihre Qualitätsklassen sortiert. Die hochwertigen Naturkorken werden zusätzlich noch 2 Mal durch speziell ausgebildete Sortiererinnen von Hand klassifiziert.

Die Qualitätsklassen von Amorim sind: Flor+, Flor, Extra, Super, 1. – 6. Klasse. Anschließend werden noch vorhandene Stanzreste abgeschliffen und dadurch eine glatte Oberfläche erzeugt. Die Schleifabfälle werden zum Erzeugen von Prozessenergie (Dampf) verfeuert.

Einzelfertigung von Spark®Sektkorken

Um einheitliche technische Eigenschaften, insbesondere bei Gasdichte und Stopftiefe zu gewährleisten, werden die Agglomeratzylinder im Einzelverfahren hergestellt. Die eingesetzten Bindemittel sind sensorisch und lebensmittelphysiologisch unbedenklich. Aus vorsortierten Korkholzplatten werden die Naturkorkscheiben gestanzt und anschließend mit Hilfe von Sortiermaschinen in mehrere Qualitätsstufen eingeteilt. Die ausgestanzten Korkholzplatten werden auch hier zu Korkgranulat vermahlen.

TwinTop®Korken

Ausgebohrte Stanzstreifen der Naturkorkproduktion und Korkholz, das für die Verwendung als Korkverschluss qualitativ geeignet ist, aufgrund seiner Form jedoch nicht geeignet ist um daraus Naturkorken zu stanzen, werden zu Korkgranulat vermahlen und in 3 Korngrößen sortiert.

In einem Extrusionsprozess werden aus Korkgranulat und Bindemittel kontinuierlich Korkstangen produziert, die nach einer 24-stündigen Stabilisierungsphase auf ihre Solllänge geschnitten werden.

Aus vorsortierten Korkholzplatten werden die Naturkorkscheiben gestanzt und anschließend mit Hilfe von Sortiermaschinen in mehrere Qualitätsstufen eingeteilt. Die ausgestanzten Korkholzplatten werden auch hier zu Korkgranulat vermahlen.

 

Maßnahmen zur Qualitätssicherung

ROSA® Verfahren für Korkgranulat

Mittels eines Dampf-Destillationsverfahrens werden leicht flüchtige Substanzen aus dem Korkgranulat dauerhaft entfernt. TCA der Auslöser des Korkgeschmacks wird dabei um bis zu 90 % reduziert.

ROSA® Evolution für Naturkorken

Wie auch das ROSA® Verfahren basiert das ROSA® Evolution Verfahren auf einer Wasserdampfdestillation, jedoch mit den ungleich voluminöseren und folglich schwieriger zu reinigenden ganzen Naturkorken.

INOS II® Kochvorgang für Korkscheiben

Dabei werden ausgestanzte Korkscheiben zur TwinTop®- und Spark®Sektkorkenproduktion einer Waschung mittels Heißwasser mit alternierendem Wasserdruck unterzogen. Dadurch werden wasserlösliche Stoffe und Staub aus den Korkscheiben entfernt. Verklebung der Korkscheiben aus einem einzelgefertigten Zylinder und 2 Naturkorkscheiben wird der Rohsektkorken geformt. Die eingesetzten Bindemittel sind sensorisch und lebensmittelphysiologisch unbedenklich. Anschließend wird der Spark®Sektkorken auf seine endgültige Form geschliffen. Die Schleifabfälle werden zum Erzeugen von Prozessenergie (Dampf) verfeuert. Trotz Einzelfertigung der Agglomeratzylinder wird jeder Spark®Sektkorken einzeln gewogen um die o.g. technischen Eigenschaften zu gewährleisten.

Metalldetektoren
kontrollieren nach der Fertigung alle Korken um Metallteile auszuschließen.

Ozon-Reinigung
Vor der Auslieferung an die internationalen Tochterunternehmen erfahren alle Korken eine letzte Reinigung mittels Ozon. Im Gegensatz zur üblichen Chlorwäsche löst sich das Ozon innerhalb kurzer Zeit auf und hinterlässt keine Spuren die einen dumpf-muffigen Ton im Wein hinterlassen können.

TCA-Kontrolle in der Produktionskette
Vor und nach jedem Schritt innerhalb der Produktionskette werden von jeder Korkcharge TCA-Analysen angefertigt. Die Anzahl der Analysen summiert sich so pro Monat auf 12. – 15.000 Analysen. Alleine in unserem Zentrallabor in Santa Maria de Lamas befinden sich dafür 9 Gaschromatographen.

Weiterhin beauftragt Amorim jährlich eine Reihe von weinbautechnischen Hochschulen mit Studien zu Verschlussfragen rund um den Weinkorken.

Amorim ist stark vertikal strukturiert und forscht, entwickelt und produziert Korkprodukte für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Wärmedämmung, Umweltschutz, Möbel- und Schuhdesign.

 

Qualitätsmanagement in Deutschland

Eingangskontrolle
Die hohen Qualitätsstandards von Amorim Portugal werden konsequent bei Amorim Cork Deutschland fortgesetzt. ACD bezieht von ihrer Muttergesellschaft unbedruckte und unbehandelte Halbfertigware, sortiert nach Amorim Standards in die unterschiedlichen Qualitätsstufen.
Alle eingehenden Korkchargen werden nochmals in unseren hauseigenen und externen Laboren untersucht.
Dabei erfolgt die Untersuchung u. a. hinsichtlich folgender Kriterien:
Optische und sensorische Qualität, Feuchte, Gewicht, Dichte, TCA, Maßhaltigkeit usw.

Feuchtemanagement
Alle von AMORIM Cork Deutschland produzierten Naturkorken lagern nach dem Bedrucken in einer Feuchtekammer, wo die Restfeuchte eingestellt wird.

Oberflächenbehandlung
Die optimale Unterstützung der Abdichtung, der homogenen Verkorkung und ein einfaches Öffnen jeder Flasche wird durch die weltweit standardisierte, auf die Korkart abgestimmte und vollautomatisierte Oberflächenbehandlung garantiert.

Ausgangskontrolle
Jeder einzelne Kundenauftrag wird vor dem Versand noch einmal auf die Restfeuchte der Korken - wichtig für Kompressionsfähigkeit im Korkschloss - und das Öffnungsverhalten (Aufziehwerte) als Kontrolle der Oberflächenbehandlung geprüft.

Zertifizierungen
Amorim Cork Deutschland ist nach ISO 9001, HACCP nach Codex All., dem Geisenheimer Prüfsiegel und den FSC® Richtlinien zertifiziert. Entsprechend den Forderungen der o. g. Normen wird jeder Kundenauftrag als neue Charge betrachtet. Über den gesamten Produktionsprozess begleitet ein mitlaufender Arbeitszettel jeden Auftrag. Hierauf wird jeder Arbeitsschritt vom ausführenden Mitarbeiter dokumentiert. Dies ermöglicht u. a. auch eine Rückverfolgbarkeit nach EU 1934/2002.

Regelmäßige Überwachung der Lagerbedingungen
Dabei werden neben physikalischen Parametern wie Lufttemperatur und Luftfeuchte auch die Belastung der Lager- und Produktionsräume mit halogenierten Phenolen und Anisolen überwacht.

Sonstiges
Amorim Cork Deutschland ist in allen wichtigen dt. Weinbaugebieten mit qualifizierten Außendienstmitarbeitern präsent und somit immer direkt vor Ort bei seinen Kunden.

Wir setzen als Ausbildungsbetrieb auf die Ausbildung eigener Mitarbeiter und auch später auf deren regelmäßige Weiterbildung.

Mit diesem größtenteils in der Korkwirtschaft einmaligen Qualitätsmanagement unterstreicht Amorim seinen Anspruch auf die Innovations- und Technologieführerschaft im Korkbereich.

 

 

Amorim Cork Deutschland GmbH & Co.KG, Am Ockenheimer Graben 38, 55411 Bingen am Rhein, 06721 - 9175-0, info@amorim-cork.de